1、效率和产能的关系？
效率=单位小时产能
2、效率体系定义（从工时的角度定义）
工厂效率体系（OPE）：工厂内部产品基于时间的品质管理
生产投入工时=出勤工时－计划停线损失；
产出人工工时=出勤工时－计划停线损失－非计划停线损失；
人力工时效率=产出人工工时/出勤工时；（管理层考核）
① 计划性损失：
② 非计划性损失：
③ 速度损失：单位小时产出低于标准产出
④ 不良损失：只有良品才有价值，制造不良品所浪费的工时都为不良损失（此处未包含维修不良品所带来的损失）
作业效率=标准产出人工工时/产出人工工时（作业效率和人为不良损失考核员工）
整体效率=人力工时效率＊作业效率＊良品率=标准良品产出人工工时/出勤工时
3、如何大流量卡减少效率损失（常用对策）
① 计划性损失对策：
规范行为，优化/固化流程，实现计划性损失可控（比如班前会流程、主持人、内容模块，每个模块的时间，最终实现班前会时间受控）；确保每日开班首小时产能；优化换线和生产准备流程② 速度损失对策：
单位小时产出（班长最大职责）；建立班组长汇报机制：
每小时/两小时汇报一次产出情况说明班组产出数量，是否达标说明未达标原因，何时确定已不能达标（提前预警机制）面对此情况，班长自己做了哪些工作只要能说清楚，不处罚班长以班长负责指标为起点，拉动小时产能预警机制产线效率共振回归先下调线速，找到共振点，确保产线正常有节奏流动运作；再逐步上调线速，拉动整体效率提升（此法在实际中有大流量卡奇效）
配套管理机制：标准产出绩效挂钩制；末位降级制；③非计划性损失（异常处理）
建立针对生产线异常快速响应流程牵头：当生产发生异常时，班组长牵头问题信息发出。
时效性：责任部门接单后５～１０分钟到现场处理问题。
升级机制： ３０分钟内异常未处理，问题升级，问题逐级升级，直到工厂总经理。
此过程的内含组织模式升级，难点是思想的转变，企业需由权利型组织向服务型组织转变，服务的对象是产品的增值过程，也就是生产线，阻力最大的是各管理部门，文员、工程师、品质人员。
建立异常损失数据库：对异常现象进行分类，建立失效模式库；对异常信息进行记录，建立TOP问题机制；每周组织异常问题分析会，逐步从临时对策转向长久对策；同类大流量卡防错措施推广；以制程异常为始点，拉动设计/物料改善，形成更深层次的系统优化；建立效率追责制自上而下设计模式需制定《公司效率管理办法》，自下而上设计模式需制定《异常工时管理机制》，今天只介绍一种《异常工时管理机制》建机制、评审、发文；现场制定损失工时确认表（班组长发出，工程师确认）；管理中心对异常损失信息汇总，及时发布生产部门每周举行生产效率评估会，梳理问题，分摊责任公司月度会议，生产部门长汇报当月生产异常损失情况，并进行简易分析，会后邮件形式共享各部门，１个工作日内无申诉，提交到行政部／品质部进行处罚减少非计划性损失，难度很大，特别要注意方式方法，讲求的是拉动＋融合，采用收放原则，收３放１，促大流量卡使组织内部形成竞争和协同并重的形态。
④ 减少不良损失——目前尚未总结出全面的对策
坚持物料上线合格制坚持产品设计防错制坚持制程工装防错制坚持关键岗位定员制坚持员工作业标准化坚持班组长区域责任制坚持敬畏产品制营造员工当家作主（主人翁意识）引导员工存疑必问各级领导巡线制广东高胜企业管理顾问有限公司于2011年10月10日成立，成立之初就立志于打造中国口碑最好的咨询公司，多年来我们始终不忘初心。
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